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未来电器新导向、新规划、新发展
发布时间:2014/7/19 被浏览:1740 次
  2014年上半年,我司全面进入精益生产实施阶段,主要从几个方面入手,首先,自上而下思想认识上的统一,借助专业资深培训机构开展内训到工厂,开展班组长(含)以上的基层、中层和高层的在岗培训;其次,多人多次开展到制造业知名企业实地参观学习和交流,提升管理干部,特别是一线管理人员的管理能力和专业水平;再次,实施推动:改变以往重表面,偏局部、无详细规划和短期思维,从全局出发,结合精益生产理念、现有场地、产能评估、现代制造业发展趋势和客户核心价值需求,重整体规划布局,重长期发展,重核心价值提升,进行生产布局和自动化设备的提升,经过一季度详细缜密的规划设计,4月份的充分论证,5、6月份的按图施工,内部附件总装车间及配套零部件仓库6月底投入使用,无论在生产大楼整体设想规划,物流动线布局,产线规划和线体设计,参观路线都趋于合规、合理,体现精益化。
  合理的生产布局能起到提高生产效率,改善现场6S管理,提升公司形象的作用。通过培训和项目实施,原来只关注产值的车间基层领导懂得了降本的途径不是狭隘的“压缩费用”、“减少人员”、“工装改善”,通过“合理布局”、“减少物流搬运浪费”、“减少员工动作浪费”同样能够间接的产生效益、降低成本。在精益项目的启发和推动下、生技部的专业规划下,内部附件总装车间布局首先进行了工位的改革。以前我们采用的是线型生产线,即人员一字排开分布,呈直线型作业状态,这种产线比较适合流水线作用的生产。而我们实际的作业方式是工人从头到尾单独完成一个批次产品的生产,根据此特点,新的装配线设计了“L”型的工位。这种设计首先是工位的空间比以前大,每个工位呈立体化设计,从上到下分别是辅料架、工具架、操作台面三层。辅料架在最上面一层,放置比较轻的辅料和批号纸等。工具架在中间一层,放置较重的铆夹具,焊锡等。最下面就是工人的操作台面,整体成L型,根据人体工程学原理,左手边设计成两层,下面一层放置待加工物料的周转箱,上面台面放置待加工的物料;身体正对方向的台面进行加工操作,物料放置在左手边上,整个动作幅度比较小,前面是放标准件的物料架,同样拿取比较方便。在工位右侧设有支架,上面放置加工的成品,下面放置统一规格垃圾桶。整个设计充分考虑了利用空间和加工时零件的流向, 符合一包到底,零件多、标准件多对空间的立体要求,最大限度降低操作工在拿取零件时的动作幅度,有利于提高生产效率。其次”L”型的工位设计使整个工位比较独立,员工更有归属感,有利于工作环境的改善,采用了新的工位排布后,6S的情况较以前有了明显的改善。
  制造四课是内部附件总装车间,是全公司产品品种最多的一个车间,由于产品小批量的特点,每天频繁换线所需的大量辅料堆积问题一直以来困扰着我们,乘着新车间重新布局的契机,我们采用了线边放置辅料的方法,将经常使用的辅料进行归类后,贴明标签,集中放置于线边的辅料车上,员工根据自己的订单需求自己领取,就如同超市购物,即符合了不同人员的需求,又方便快捷。这样不仅省去了工人领料的时间,同时也减少辅料在每个工人手中的占有量,有效降低了占用库存,别看辅料单价低,但N种辅料分别在每个员工手里囤积,积少成多,对库存占用资金产生了不小的影响。我们将四辆辅料车分开放置在产线边,缩短了与工人的距离,同时按照每组对辅料的需求,再进行细分,尽量减少工人走动的距离,来减少物流浪费。
 
  这次新车间布局的亮点之一就是新设立的独立衣帽间,给车间6S改善提供了资源支持。员工对衣帽间的感兴趣程度不亚于对工作环境改变的感兴趣程度,以前没有衣帽间时工人的手提包和更换的鞋子在车间的工作区域随处可见,特别是雨天,雨具等经常出现在现场,整个现场看起来总是有点杂乱,虽然经常督促提醒,但很难完全做到符合6S现场管理的要求。衣帽间设立后,上述情况基本上杜绝了,公司为员工配备了90只标准工具箱,箱内分为挂衣服和摆放鞋子2层,另外专门购置了多组摆放雨具的移动落地式挂架,整个衣帽间区域清晰、标识一目了然,从根本上解决了员工私人物品的收纳问题,现场6S情况立刻得到了有效的改善。   现场管理每天贯穿于我们基层管理者的工作中,涉及人员广、涉及事务杂,要做好现场管理不是一件容易的事情,我们依托公司平台不放弃任何一次培训的机会,增强自己的业务技能,在实践中结合所学的知识不断的摸索,整合出适应公司现状的管理方法,在以后的工作中去不断验证、不断完善。

 

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